Smary dla przetwórstwa tworzyw sztucznych

Przetwórstwo tworzyw sztucznych to jedna z tych branż, w których o jakości produktu końcowego i ciągłości produkcji decydują detale. Wtryskarki, wytłaczarki, prasy hydrauliczne, linie do produkcji folii czy maszyny do przetwórstwa gumy pracują w trybie wielozmianowym, często w wysokich temperaturach i przy dużych obciążeniach. W takich warunkach dobór środka smarnego przestaje być kosztem eksploatacyjnym, a staje się narzędziem zarządzania niezawodnością parku maszynowego.

Jesteśmy autoryzowanym dystrybutorem Lubrication Engineers (LE) w Polsce. Oznacza to dostęp do szerokiego portfolio produktowego: syntetycznych i mineralnych olejów, smarów plastycznych, płynów do przenoszenia ciepła oraz smarów z unikalnymi dodatkami. 

Smarowanie dobieramy zawsze do realnych warunków pracy Twoich maszyn.

Zastosowanie smarów w przetwórstwie tworzyw sztucznych

Smarowanie w tej branży to nie tylko redukcja tarcia. Dobrze dobrany środek smarny pełni kilka funkcji jednocześnie: chroni elementy ruchome przed zużyciem, odprowadza ciepło, zabezpiecza przed korozją i ogranicza ryzyko awarii, które zatrzymują linię produkcyjną.

1. Maszyny i układy wymagające smarowania

Środki smarne znajdują zastosowanie w wielu punktach typowego zakładu przetwórczego:

• wtryskarki: prowadnice, układy zamykania formy, łożyska, układy hydrauliczne,
• wytłaczarki: przekładnie, łożyska ślimaków, układy napędowe,
• prasy hydrauliczne i wtryskowe: układy hydrauliczne wymagające stabilnych olejów o wysokim wskaźniku lepkości,
• linie do produkcji folii, rur i profili: łożyska rolek, przekładnie, układy transportowe,
• układy grzewcze form i cylindrów: instalacje z olejem termalnym,
• maszyny do przetwórstwa gumy: mieszarki, kalandry, prasy wulkanizacyjne.

2. Warunki pracy, które stawiają wymagania smarom

W przetwórstwie tworzyw spotykamy się z kilkoma czynnikami, które szczególnie obciążają środki smarne:

• wysokie temperatury pracy łożysk i przekładni,
• cykliczne obciążenia udarowe (szczególnie przy wtryskarkach),
• zapylenie i zanieczyszczenia granulatem,
• konieczność zachowania czystości produkcji, zwłaszcza przy wyrobach dla branży spożywczej i medycznej,
• praca ciągła, gdzie każdy nieplanowany przestój oznacza wymierne straty.

Zalety stosowania wysokiej jakości smarów w przetwórstwie tworzyw

Inwestycja w dobrze dobrany środek smarny zwraca się na kilku poziomach.

• Mniej awarii i przestojów. Stabilny film smarny i odporność na utlenianie to mniejsze ryzyko zatarcia łożysk, uszkodzenia pomp czy zapieczenia prowadnic. Dla zakładu pracującego w systemie ciągłym to realna oszczędność.
• Dłuższa żywotność maszyn i podzespołów. Skuteczna ochrona przed zużyciem przedłuża życie kosztownych komponentów, takich jak przekładnie, łożyska ślimaków czy pompy hydrauliczne.
• Wydłużone interwały wymiany i smarowania. Produkty syntetyczne o wysokiej stabilności termicznej pracują dłużej, co przekłada się na niższe zużycie środków, mniejszą ilość odpadów i mniej godzin pracy służb utrzymania ruchu.
• Stabilność procesu i powtarzalność jakości. Właściwa temperatura form i sprawność układów hydraulicznych wpływają na wymiary, wygląd i parametry wyrobów. Dobre smarowanie to także mniej braków.
• Niższe koszty całkowite (TCO). Cena litra czy kilograma to tylko część równania. O opłacalności decydują koszty przestojów, napraw i robocizny, dlatego warto liczyć całkowity koszt posiadania, a nie sam zakup.
• Bezpieczeństwo produkcji. Produkty z odpowiednimi rejestracjami (np. NSF HT1) pozwalają spełnić wymagania audytowe i standardy w produkcji opakowań oraz wyrobów kontaktujących się z żywnością.

Produkt przykładowy: Thermic™ Heat Transfer Oil (6734) 

Jako autoryzowany dystrybutor LE, oferujemy szerokie portfolio produktowe dla przemysłu przetwórczego. Jako przykład prezentujemy środek smarny z linii Thermic™, przeznaczony do zamkniętych układów przenoszenia ciepła, stosowanych m.in. przy produkcji tworzyw sztucznych, gumy i papieru oraz w maszynach do odlewania ciśnieniowego.

Thermic™ Heat Transfer Oil (6734). Poznaj olej do przenoszenia ciepła

To olej zaprojektowany z myślą o wysokotemperaturowych, zamkniętych układach wymiany ciepła. Bazuje na wysoko rafinowanym, głęboko uwodornionym parafinowym oleju białym, odpornym na krakowanie, utlenianie i pogrubianie. Co istotne, nie opiera się na dodatkach, które mogą się wyczerpać. Długotrwałą stabilność oksydacyjną zapewnia sama wytrzymałość wiązań chemicznych bazy. Najważniejsze zalety produktu to:

• doskonała stabilność oksydacyjna,
• temperatura pracy cieczy w układzie do 316°C (600°F),
• brak pogrubiania w trakcie użytkowania,
• dobra cyrkulacja pompowa także w niskich temperaturach,
• brak działania korozyjnego, produkt nietoksyczny i bezwonny,
• rejestracja NSF HT1 dla przypadkowego kontaktu z żywnością.

Postaw na niezawodność produkcji w sektorze tworzyw sztucznych z Bamex

Każda godzina przestoju w zakładzie przetwórczym kosztuje więcej niż dobrze dobrany smar. Jako autoryzowany dystrybutor Lubrication Engineers w Polsce oferujemy produkty, które realnie wydłużają żywotność maszyn, stabilizują proces i obniżają całkowite koszty utrzymania ruchu. Porozmawiajmy o Twoich maszynach. Skontaktuj się z zespołem Bamex, a pomożemy dobrać rozwiązania smarownicze do Twojej linii produkcyjnej.

FAQ – najczęściej zadawane pytania klientów o smary do przetwórstwa tworzyw sztucznych 

1. Jak dobrać smar do wtryskarki lub wytłaczarki?

Dobór zależy od temperatury pracy, obciążeń, prędkości oraz rodzaju smarowanego węzła, np. łożyska, prowadnicy czy przekładni. Znaczenie mają też warunki otoczenia i ewentualne wymagania dotyczące kontaktu z żywnością. Najlepiej oprzeć wybór na dokumentacji producenta maszyny oraz konsultacji z doradcą technicznym. Eksperci Bamex pomogą dobrać smar dla przemysłu tworzyw sztucznych do konkretnego zastosowania.

2. Czy w produkcji opakowań potrzebne są smary dopuszczone do kontaktu z żywnością?

Jeśli istnieje ryzyko, że środek smarny może przypadkowo zetknąć się z produktem, warto stosować wyroby z rejestracją NSF H1 (lub HT1 dla olejów termalnych). Ograniczają one ryzyko zanieczyszczenia wyrobu i ułatwiają spełnienie wymagań audytowych. Dotyczy to szczególnie opakowań, folii i elementów dla przemysłu spożywczego. To także element dobrych praktyk w systemach jakości.

3. Jak często należy wymieniać olej termalny w układzie temperowania?

Częstotliwość zależy od temperatury pracy, jakości oleju i stanu instalacji. Najlepszym rozwiązaniem jest regularna analiza próbek, obejmująca m.in. lepkość, liczbę kwasową i zawartość nagaru. Oleje o wysokiej stabilności oksydacyjnej, takie jak Thermic™ 6734, pozwalają wydłużyć okres eksploatacji. Dzięki monitoringowi wymiana odbywa się wtedy, gdy faktycznie jest potrzebna.

4. Czy przed zmianą oleju termalnego trzeba czyścić układ?

W większości przypadków tak, zwłaszcza gdy w instalacji występuje nagar węglowy lub szlam po wyeksploatowanym płynie. Pozostałości przyspieszają degradację nowego oleju i pogarszają wymianę ciepła. Środek taki jak Thermic™ 6739 usuwa osady w trakcie pracy układu i nie wymaga dodatkowego płukania po zastosowaniu. Dzięki temu nowy olej startuje w czystej instalacji.

5. Czy Bamex oferuje wsparcie przy doborze i wdrożeniu środków smarnych?

Tak. Jako autoryzowany dystrybutor LE zapewniamy dostęp do szerokiego portfolio produktowego oraz wsparcie doradcze na etapie doboru, wdrożenia i optymalizacji gospodarki smarowniczej. Pomagamy analizować potrzeby maszyn, warunki pracy oraz koszty eksploatacji. Dzięki temu proponowane rozwiązania odpowiadają realnym wymaganiom Twojego zakładu.