Woda w zakładzie przemysłowym rzadko pojawia się tam, gdzie się jej spodziewamy. Nie przychodzi w postaci powodzi czy awarii instalacji, lecz skrada się powoli, jako kondensacja na chłodnej obudowie łożyska po nocnym przestoju, jako rozbryzg z myjki ciśnieniowej czy jako para unosząca się nad linią produkcyjną. Ten cichy, codzienny kontakt z wilgocią potrafi wyrządzić więcej szkód niż jednorazowa awaria, ponieważ działa stopniowo i niepostrzeżenie, aż pewnego dnia łożysko, które miało pracować jeszcze przez lata, zaczyna hałasować, grzać się i w końcu odmawia posłuszeństwa.
Odpowiedzią na ten problem nie jest walka z samą wodą, bo w wielu zakładach jej obecności po prostu nie da się wyeliminować, lecz wybór smaru przemysłowego, który potrafi z nią współistnieć, nie tracąc przy tym swoich właściwości ochronnych. Postaw na ofertę Bamex!
Jak woda i wilgoć wpływają na pracę łożysk i elementów maszyn?
Woda, która przenika do strefy smarowania, działa na kilku płaszczyznach jednocześnie, a każda z nich prowadzi do innego mechanizmu uszkodzenia. Najbardziej oczywistym skutkiem jest korozja. Powierzchnie stalowe pozbawione ochronnej warstwy smaru utleniają się w kontakcie z wodą, tworząc rdzę, która działa jak papier ścierny podczas pracy łożyska. Nawet niewielkie wżery korozyjne na bieżni łożyska tocznego stają się punktami koncentracji naprężeń, z których z czasem rozwijają się pęknięcia zmęczeniowe.
Drugim mechanizmem jest emulgowanie, czyli zjawisko, w którym woda miesza się z olejem bazowym smaru, tworząc jednorodną, mleczną masę o znacznie gorszych właściwościach smarnych niż czysty produkt. Smar w takim stanie traci zdolność do utrzymania filmu olejowego między powierzchniami metalowymi, co prowadzi do bezpośredniego kontaktu metal-metal, przyspieszonego zużycia i wzrostu temperatury pracy węzła łożyskowego.
Trzecim, często niedocenianym skutkiem jest wypłukiwanie smaru przemysłowego ze strefy kontaktu. W przypadku produktów o słabej przyczepności do metalu, przepływająca woda dosłownie zmywa smar z powierzchni roboczej, pozostawiając łożysko bez jakiejkolwiek ochrony, nawet jeśli sam smar nie uległ jeszcze degradacji chemicznej. Zjawisko to jest szczególnie groźne w maszynach myjących się same w procesie pracy, na przykład w przenośnikach w zakładach spożywczych czy w pompach pracujących w zalanych komorach.
Warto wiedzieć!
Wszystkie te procesy przyspieszają się wzajemnie. Skorodowana powierzchnia metalu generuje więcej ciepła przez tarcie, co z kolei przyspiesza utlenianie oleju bazowego smaru, a utleniony smar traci zdolność odpychania wody, co otwiera drogę do dalszej korozji. To dlatego właściwy dobór smaru odpornego na wodę z oferty Bamex ma znaczenie strategiczne, a nie wyłącznie kosmetyczne.
Szukasz smarów wodoodpornych i przemysłowych?
Wybierz smary przemysłowe dopasowane do warunków pracy Twoich urządzeń. Sprawdź dostępne rozwiązania i znajdź produkt odpowiadający wymaganiom Twojej branży.
Smary wodoodporne – właściwości i zastosowanie w przemyśle
Smar wodoodporny różni się od standardowego produktu przede wszystkim rodzajem zagęszczacza oraz pakietem dodatków. Zagęszczacze na bazie kompleksu glinowego oraz kompleksu sulfonianu wapnia wykazują naturalną odporność na wodę znacznie wyższą niż tradycyjne mydła litowe, ponieważ ich struktura molekularna nie ulega rozpadowi w kontakcie z wilgocią. Produkty oparte na tych zagęszczaczach zachowują swoją konsystencję i właściwości smarne nawet przy długotrwałej ekspozycji na wodę, co czyni je naturalnym wyborem tam, gdzie kontakt z wilgocią jest nieunikniony.
Równie istotną rolę odgrywają dodatki uszlachetniające o właściwościach demulgujących, które pozwalają smarowi szybko oddzielać się od wody zamiast z nią emulgować. W przypadku olejów przemysłowych, na przykład stosowanych w sprężarkach powietrza, turbinach czy układach cyrkulacyjnych, zdolność do szybkiej separacji wody ma kluczowe znaczenie, ponieważ pozwala na łatwe odprowadzenie nadmiaru wilgoci ze zbiornika, zanim zdąży ona wejść w reakcję z olejem bazowym.
Sprawdź rozwiązania Almasol®, Monolec®, Duolec® i Quinplex®, opracowane z myślą o ochronie elementów maszyn przed zużyciem, wysokim obciążeniem, temperaturą, wodą i korozją. Postaw na współpracę z Bamex.
Smary wodoodporne znajdują zastosowanie praktycznie we wszystkich branżach, w których maszyny mają kontakt z wilgocią:
- w oczyszczalniach ścieków i stacjach uzdatniania wody,
- w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym podlegającym częstemu myciu linii,
- w przemyśle morskim i stoczniowym,
- w sprzęcie budowlanym i rolniczym pracującym na otwartym powietrzu.
W każdym z tych środowisk priorytetem pozostaje to samo, a więc utrzymanie ciągłej, nieprzerwanej warstwy ochronnej między powierzchniami metalowymi, niezależnie od tego, ile wody przedostanie się do strefy smarowania.
Cenna informacja
Odporność na wodę nie jest cechą jednowymiarową. Smar może dobrze opierać się wypłukiwaniu strumieniem wody, a jednocześnie słabo radzić sobie z długotrwałym zanurzeniem, dlatego przy wyborze warto sprawdzić, jaki konkretnie typ kontaktu z wodą występuje w danym zastosowaniu.
Jak dobrać smar do pracy w warunkach wysokiej wilgotności?
Dobór smaru do środowiska o podwyższonej wilgotności powinien rozpocząć się od analizy charakteru kontaktu z wodą. Inne wymagania stawia stałe zanurzenie elementu smarowanego w wodzie, na przykład w przypadku pomp głębinowych czy urządzeń pracujących pod powierzchnią w oczyszczalniach ścieków, a inne okresowy kontakt z rozbryzgami, deszczem czy kondensacją, typowy dla maszyn budowlanych i przemysłowych pracujących w halach bez pełnej kontroli klimatu.
W pierwszym przypadku kluczowym parametrem jest tak zwana odporność na wypłukiwanie wodą, badana zgodnie z normą ASTM D4049, która określa procentowy ubytek masy smaru pod wpływem bezpośredniego strumienia wody. Im niższa wartość tego wskaźnika, tym lepiej smar utrzymuje się w strefie kontaktu mimo intensywnego spłukiwania. W drugim przypadku istotniejsza bywa zdolność do zapobiegania korozji, mierzona testem ASTM D1743, który sprawdza, czy smar skutecznie chroni powierzchnię stalową przed rdzewieniem w obecności wody destylowanej.
Kolejnym czynnikiem decydującym o wyborze jest temperatura pracy. Niektóre smary wodoodporne tracą swoje właściwości ochronne w podwyższonych temperaturach, ponieważ zagęszczacz traci stabilność jeszcze przed osiągnięciem temperatury kroplenia. Produkty na bazie kompleksu sulfonianu wapnia wyróżniają się w tym zakresie, ponieważ łączą wysoką odporność na wodę z bardzo wysoką temperaturą kroplenia, często przekraczającą 300°C, co pozwala stosować je jednocześnie w warunkach wilgotnych i gorących, na przykład w pobliżu urządzeń grzewczych czy w procesach z udziałem pary.
Nie można też pominąć kompatybilności smaru z materiałami uszczelnień oraz z innymi substancjami obecnymi w danym środowisku pracy, takimi jak środki czyszczące w zakładach spożywczych czy substancje chemiczne w oczyszczalniach ścieków. Niewłaściwie dobrany smar może reagować z tymi substancjami, prowadząc do przyspieszonej degradacji zarówno samego produktu, jak i elementów uszczelniających.
Jak często stosować smary wodoodporne w maszynach przemysłowych?
Częstotliwość smarowania w środowisku wilgotnym powinna być ustalana indywidualnie, na podstawie intensywności kontaktu z wodą, obciążenia mechanicznego oraz zaleceń producenta urządzenia. Jako ogólną zasadę można przyjąć, że im intensywniejszy kontakt z wilgocią, tym krótsze powinny być odstępy między kolejnymi aplikacjami smaru, ponieważ nawet najlepszy produkt stopniowo traci swoje właściwości ochronne w miarę wypłukiwania lub emulgowania z wodą.
Oznacza to, że łożyska pracujące w bezpośrednim kontakcie z rozbryzgami wody, na przykład w myjniach przemysłowych czy na liniach spożywczych poddawanych codziennemu czyszczeniu, mogą wymagać smarowania nawet kilka razy w tygodniu, podczas gdy te same elementy pracujące w suchszym, choć wilgotnym otoczeniu, mogą zachować prawidłową ochronę przy smarowaniu miesięcznym lub rzadszym. Dokładny harmonogram najlepiej ustalić na podstawie obserwacji konkretnego punktu smarowania oraz, jeśli to możliwe, okresowej analizy stanu zużytego smaru, która pozwala ocenić stopień zawodnienia i zużycia produktu przed podjęciem decyzji o skróceniu lub wydłużeniu interwałów.
Warto również pamiętać, że przejście na smar o wyższej odporności na wodę nie zwalnia całkowicie z regularnej kontroli. Nawet najlepszy produkt ma swoje granice wytrzymałości, a w środowiskach o ekstremalnej wilgotności jedynym skutecznym rozwiązaniem bywa połączenie odpowiedniego smaru z dodatkowymi zabezpieczeniami mechanicznymi oraz ściśle przestrzeganym harmonogramem konserwacji.
Smary wodoodporne a warunki pracy – na co zwrócić uwagę przy wyborze?
| Warunek pracy | Na co zwrócić uwagę? |
|---|---|
| Stały kontakt z wodą lub zanurzenie | Niski wynik w teście wypłukiwania wodą (ASTM D4049), dobra przyczepność do metalu |
| Okresowe rozbryzgi i kondensacja | Wysoka skuteczność w teście zapobiegania korozji (ASTM D1743) |
| Wysoka temperatura i wilgoć jednocześnie | Wysoka temperatura kroplenia połączona z odpornością na wodę |
| Oleje cyrkulacyjne i przemysłowe (sprężarki, turbiny) | Szybka demulgowalność, łatwe oddzielanie wody w zbiorniku |
| Częste mycie linii wodą i środkami chemicznymi | Odporność na emulgowanie, kompatybilność z uszczelnieniami |
Potrzebujesz smaru do pracy w wymagających warunkach?
Dobór smaru odpornego na wodę i wilgoć wymaga uwzględnienia specyfiki konkretnego urządzenia, charakteru kontaktu z wilgocią oraz warunków temperaturowych panujących w danym punkcie smarowania. Zespół Bamex, jako autoryzowany dystrybutor Lubrication Engineers, pomoże przeanalizować newralgiczne punkty w Twoim parku maszynowym i dobrać rozwiązanie, które realnie ograniczy ryzyko korozji, przyspieszonego zużycia i kosztownych awarii. Skontaktuj się z nami, aby omówić dobór smaru do maszyn pracujących w Twoim zakładzie.